在實際生產（chǎn）中，TPR原料的定型過程常因收縮率大(可達1.5%-2.5%)、冷卻後易變形、複雜結構尺寸波動等問題，導致製品（pǐn）良率下降、生產周期延長，尤其在薄壁異形件（jiàn）或精密組件中更為顯著。因此，做好TPR原料的定型，己（jǐ）成為提升TPR製品（pǐn）質量與生產效率（lǜ）的關（guān）鍵。那麽TPR原料定型難?有哪些實用定（dìng）型方法?下麵廣東力塑小（xiǎo）編為您介紹：

　　TPR原料定型可（kě）通過加熱軟化、模具塑形（xíng）、冷卻固化三大核心步驟實現，結合注塑、擠出（chū）、吹塑、壓延等成型工（gōng）藝可滿足多樣化需（xū）求。

　　一、TPR原料定型具體方法及要點：

　　(1)加熱軟化：

　　TPR原料需加熱至玻璃化轉變溫（wēn）度(Tg)以上(通常150 - 200℃)，使其從高彈態（tài）轉變為粘流態，此時（shí）材料可塑性增強，便於（yú）填充模具。需根據TPR原料牌號調整（zhěng）料筒溫度(如SEBS基材需170 - 190℃，SBS基材需150 - 170℃)，避免材料（liào）分解(分解（jiě）溫度>220℃)。

　　(2)模具塑形：

　　將軟化後（hòu）的TPR原料（liào）注入或壓入模具，通過模具的型腔結構賦予材料特定形狀。模具精度（dù）直接影響產品尺寸穩定性，需控製表麵（miàn）粗糙度(Ra≤0.8μm)以減少（shǎo）脫模阻（zǔ）力。模具溫度通常比料筒溫度低20 - 30℃，以加速冷卻定型(如鞋底模具溫度控製在30 - 50℃)。

　　(3)冷卻固化：

　　通過循環水或風冷使TPR原料溫（wēn）度降至（zhì）Tg以下，分子鏈重新排（pái）列形成三維網狀結構，完成從粘流態到玻璃態的轉變，實現永久定型。冷卻（què）時間需根據TPR原料製品厚度與（yǔ）模具結構調整(如5mm厚製品需30 - 60秒，10mm厚製品需60 - 120秒)，避免脫模變形。

　　二、TPR原料成型工藝選擇：

　　(1)注（zhù）塑成（chéng）型：

　　適合複雜結構(如鞋底紋路、汽車（chē）內飾件（jiàn）)，尺寸精度可達（dá）±0.05mm，生產效率高(周期30 - 120秒)。注塑壓（yā）力需根據材料流動（dòng）性調整(如高硬度TPR原料需80 - 120MPa，低硬度TPR原料需50 - 80MPa)，確保填充滿模腔。保壓時間需保持壓力(通常為注射時間的30% - 50%)，以補償TPR原料收縮(TPR收縮率約1.5% - 2.5%)。

　　(2)擠出成（chéng）型（xíng）：

　　適合長尺寸產（chǎn）品(如密封條、電纜外皮)，生產連續性（xìng）強，材料利用率達95%以上。通過螺（luó）杆（gǎn）將熔融TPR原料（liào）連續擠出，經（jīng）口模定型後冷卻（què）牽引，形成管狀、條狀或片狀製品。

　　(3)吹塑成型：

　　適合薄壁中空結構(如玩具球、油箱)，材料（liào）分布均勻，壁厚差可（kě）控製在±0.1mm以內。通（tōng）過（guò）將熔融TPR原料的型坯置於模具中，通過壓縮空氣吹脹貼合模腔，冷（lěng）卻後脫模得到中空製品。吹塑壓力通常為0.2 - 0.7MPa，需與型（xíng）坯壁厚匹（pǐ）配(壁厚越薄，壓力需越高)。

　　(4)壓延成型：

　　適（shì）合大麵積薄壁製品(如防水卷材、包裝膜)，厚度均勻性可達±0.02mm。通過將加熱的TPR原料通過多組（zǔ）輥筒反複壓延，形成（chéng）薄片或薄膜，再經冷卻定型（xíng）。

　　綜上所（suǒ）述，合欢视频网址（men）可以看出，TPR原料的（de）定型（xíng）需要從原料選（xuǎn）擇、模具（jù）設計、工藝參數調控以及後處理（lǐ）等多方（fāng）麵（miàn）綜合施策。通過精準把控每一個環節，依據（jù）製品的具體結構與性能要（yào）求，製定個性化的定型方（fāng）案，能夠有效提升TPR原料製品的質量與生產效率，推動TPR原料（liào）在更（gèng）廣泛領域的高質量應用與發展。