在TPE原料的加工應用中，脫（tuō）層現象是製約產品質量的常見問題。其脫（tuō）層，主要表現為（wéi）TPE製品表麵出（chū）現分（fèn）層剝離（lí）、翹（qiào）起甚至脫落，這（zhè）種情況的出（chū）現，會直接影響產品的外觀、強度和使用壽命。那麽您知道TPE原料為（wéi）何會出現脫層嗎?該如何解決?下麵廣東力塑小編為您介紹：

　　TPE原料出現脫層的可能原因及相應的解決方法：

　　一、材料（liào）相容性缺陷：

　　TPE原料的脫層問題，本質（zhì）上是共混體係中各組分相容性不足的直接體現。當SEBS基材與PP、無機填料等組分分子間作用力較弱時，塑化過程中易出現混合不均勻現象（xiàng）。

　　解決方案：

　　優化配方設計：選用與基材匹配的TPE原（yuán）料型號，如包覆PC需選擇高極性TPE，包覆PP則需（xū）低極性體係（xì）。

　　添加相容劑：在共混體係中引入0.5%-3%的馬來酸酐接枝物(如SEBS-g-MAH)，通過化學（xué）鍵合增強界麵粘附（fù）力。

　　嚴（yán）格控製配比：確保填料(碳（tàn）酸鈣)含量（liàng）不超過30%，避（bì）免因無機相過度（dù）聚集導致（zhì）相分離。

　　二、工藝參數失控：

　　注塑（sù）工藝中溫度、壓力、時間的（de）參數偏差，是引發TPE原料脫層的核心因素。當熔（róng）體溫度（dù）超過220℃時，SEBS分子（zǐ）鏈發生熱降解（jiě），導致TPE原料流動性驟降（jiàng），在模具型腔內形成未熔融顆粒，最（zuì）終引發製品表麵剝落。此外，注射壓（yā）力過大(超過（guò）120MPa)會使物料通過狹小澆口時產生劇烈剪切，造成分子（zǐ）鏈斷裂，形成微觀裂紋。

　　解決（jué）方案：

　　溫度梯度控製：將熔體溫度設定在180-210℃區間，通過分段加熱(料筒前段190℃、中段（duàn）200℃、後段185℃)實現（xiàn）均勻塑化。

　　壓力動態調節：采用多（duō）級注射工（gōng）藝，首（shǒu）段注射壓力控製在80-100MPa，末段降至60-70MPa，避免局部過壓（yā）。

　　時間參數優化（huà）：保壓時間設定為產品（pǐn）壁厚的1.5倍(如2mm壁厚產品保壓3秒)，冷（lěng）卻時間（jiān）確保TPE原料製品頂出時溫度低於60℃。

　　三、模具設（shè）計（jì）缺陷：

　　模具結（jié）構不（bú）合理會直接（jiē）導致TPE原（yuán）料流（liú）動受阻，進而引發脫層。某汽車配件廠案例中，因澆口尺寸過小(直徑1.2mm)，物料通過（guò）時產生"熔體破裂"現象，在製品表麵形成魚眼狀缺陷，從而（ér）演變為層間剝離。此（cǐ）外，模具型腔表麵粗糙度超過Ra0.8μm時，物料與模（mó）壁摩擦力增大，易造成局部（bù）過（guò）熱分解。

　　解決方案：

　　澆口係統優化：將點澆口直徑增大至1.5-2.0mm，或改用（yòng）扇形澆口(寬度3-5mm)改善流動平衡。

　　排（pái）氣結構改進：在分型麵、型芯末端開設深度0.02-0.05mm的（de）排氣槽，避免氣體滯留形成氣泡。

　　表麵處理工藝：對型腔進行氮化處理(硬度HV800以上)或鍍鉻處理(表麵粗糙度Ra0.4μm)，減少物料粘附（fù）。

　　四、預防性措施：

　　原料預處理：注塑前將TPE原料在（zài）80℃烘箱中幹（gàn）燥2-4小時，確（què）保含水（shuǐ）率低於0.1%。

　　設備維護製度：每月檢查螺杆磨損情況（kuàng），當螺杆直徑（jìng）縮（suō）小超過（guò）0.5mm時需及時更換。

　　過程監控係統：安裝紅外測溫儀實時監測（cè）熔體溫度，通過壓力傳感器監控注射過程穩定性。

　　綜上所述，就是（shì）TPE原料出現脫層的可能原因及（jí）相應的解決方法（fǎ）。從優化原（yuán）料配方到改進（jìn）生產工藝，從完善模具設計（jì）到加（jiā）強質量檢（jiǎn）測，全方位的改進（jìn）措（cuò）施正在逐步落（luò）地。合欢视频网址有信心，在（zài）全行業（yè）的共同努（nǔ）力下，TPE原料脫層問題將得到徹底解決，TPE製品的質量和（hé）性能（néng）將邁上新台階，在更多高（gāo）端領域綻放光彩。